in voorbereiding

TOEPASSINGEN
-De hoge buigzaamheid maakt lood geschikt om bij woningbouw kieren te dichten (loodslab).
-Van deze eigenschap wordt ook gebruikgemaakt in ramen van glas en lood, waarbij het stukje glas in een loden vatting opgesloten zit en de loodstrippen aan elkaar gesoldeerd worden.
-In oplaadbare batterijen en accu's wordt lood als elektrode gebruikt.
-In brandstoffen kan loodtetraethyl worden gebruikt als octaan verbeteraar. In de EU is dat sinds 1999 niet meer toegestaan.
-Lood kan worden toegepast in verf om het beter bestendig te maken tegen weersinvloeden. Sinds 1990 is dat in de EU niet meer toegestaan.
-Als pigment werd loodwit (loodoxide) veel toegepast.
-Legering met tin voor orgelpijpen.
-In de elektronica als soldeerverbinding in een legering met tin en soms ook zilver, (voorbeeld 60%lood, 38%tin en 2%zilver)
-In de legering Woodsmetaal ( is een giftige smeltbare legering met een smeltpunt rond 68°C )voor diverse toepassingen.
-Omdat lood goede bescherming biedt tegen gammastraling worden loden omhulsels vaak gebruikt om radioactieve bronnen veilig te bewaren.


LOOD BEWERKING IN DE 18e EEUW

200 jaar geleden had het beroep van loodgieter, de "pIombier", een heel andere betekenis dan tegenwoordig het geval is.
Lood werd in blokvorm ingekocht, gesmolten en tot bladlood gegoten. Het resultaat werd of verkocht of verder bewerkt en aanbracht op huizen, gebouwen en fonteinen.
Dit is te beschreven en te zien op de reprodukties afkomstig uit de -“Encyclopédie ou dictionnalre raisonné des sciences, des arts et des métiers. Mis en ordre et publié par M. Diderot et M. d'Alembert" - uitgegeven in Genève In 1778.

De loodgieters in die tijd waren georganiseerd in een gilde met strenge statuten. Na een leertijd van vier jaar moest de "leerling" een proefstuk aan het gildebestuur tonen voordat hij zich meesterloodgieter mocht noemen. Een van de belangrijkste testen op zijn vakmanschap was dat hij het bladlood gelijkmatig uit kon gieten. De uiteinden, hoeken en zijkanten moesten immers van gelijke dikte zijn.
Verder was altijd het aanbrengen van een merk verplicht en als lood aan gebouwen in het zicht werd aangebracht moest er tin in verwerkt worden om het lood een fraai wit uiterlijk te geven. Interessant was de bepaling dat slechts meesterloodgieters oud lood mochten smelten tot blokken “remelted” lood.

Lood in blokvorm was veelal afkomstig uit Engeland, maar werd ook Hollandse kooplui uit Polen gehaald.
De blokken wogen resp. 200 en 120 à 130 pond en werden verkocht voor 25 à 30 francs per pond.Terwijl in die tijd, omstreeks 1750 een pond boter 0,90 franc kostte en een pond vlees 0,36 franc.
Vijftig jaar later omstreeks 1800 werd bij het bouwen van een schip voor de Middelburgse Commercie Compagnie voor drie rollen plat lood, met een gewicht van 2000 pond, in totaal 1200 francs, ofwel f 320,- betaald.

Niets was eenvoudiger dan het smelten van lood. Men behoefde hiertoe slechts een ijzeren lepel of ijzeren ketels met lood te verhitten tot het smolt. Voor een werk in de stad werd gebruik gemaakt van bakken, zoals weergegeven, waarin hout werd gestookt. De inkepingen dienden om soldeerbouten in te leggen. In de werkplaats konden grote hoeveelheden lood gesmolten worden in een oven
Men reinigde het lood door het met een schuimspaan af te schuimen.

Tot de belangrijkste werkzaamheden van de loodgieter behoorde het maken van blad en buis.


BLADLOOD GIETEN.

Bladlood werd zowel gegoten als gewalst. De naam "loodgieter" doet al vermoeden dat het gegoten lood het meest populair was. In elke werkplaats stond dan ook een eikenhouten tafel op schragen, enigszins hellend, in gebruik te zien op plaatje.
Op deze tafel lag een plank die verschoven kon worden al naar gelang de gewenste breedte van het lood. In de omheinde bak lag vochtig zand dat glad werd gestreken met een plank en vervolgens vlak gemaakt met een verwarmde koperen plaat.Twee man vulden vervolgens een koperen stortbak met vloeibaar lood en goten dat uit op de tafel, terwijl een derde het lood met een plank tegenhield. Hij deed dit zodanig dat het lood in voldoende mate naar de zijkanten stroomde om overal een gelijke dikte te krijgen.
Het overtollige lood verdween in een in het zand uitgespaarde holte. Men was wel zo verstandig hierin een haak te plaatsen voordat het stolde zodat twee man het met een stok gemakkelijk weer naar de smeltkroes konden dragen. Het inmiddels gestolde lood op de tafel werd opgerold en met behulp van een draagstok weggebracht.


BLADLOOD WALSEN.

Het walsen van lood, uitgevonden door de Engelsen, was eem specialiteit die in die tijd nog weinig voor kwam.
Op de zandtafel werd een plaat gegoten van 18 "lignes" (ca. 36 mm.) dikte waarin een gat werd uitgespaard waar voor het transport naar de wals een haak doorheen gestoken werd. Het lood van deze plaat mocht niet al te warm worden. Alvorens te gieten moest het zover afkoelen, dat een stukje papier dat men erbij hield slechts schroeide en niet verbrandde. Deze plaat dan werd op ronde houten balken naar de wals gerold. Men plaatste het lood voor de walsrollen, liet de bovenste rol zakken en bracht de wals in beweging. De walserij werd aangedreven door zes paarden die rustig in dezelfde richting liepen. Men had namelijk een constructie gemaakt dat de rollen dan weer de ene en dan weer de andere kant op draaiden terwijl de aandrijving (de paarden) zich in dezelfde richting voortbewoog.

Om een stuk lood van 18 "lignes" (36 mm) dik tot 1 "ligne" (2 mm) te pletten waren zes man en zes paarden daar tien uur mee bezig.

Uitvoerig wordt in de encyclopedie ingegaan op de vergelijking tussen geplet lood en gegoten lood. Het geplet lood verdiende verre de voorkeur, ondanks het feit dat de bewerkingskosten aanmerkelijk hoger lagen. De reden hiervoor was dat gegoten lood een oppervlakte van open poriën had, maar juist door het walsen werden gesloten. Het gegoten lood was vaak ongelijk van dikte, moeilijk plooibaar en daardoor minder soepel in het verwerken

Daar tegenover stond in die tijd de mening dat de gegoten plaat, die gewalst moest worden, gevuld was met kleine en grote luchtbelletjes (gallen) die tijdens het pletten groter werden en het lood bladderig maakten. Gezien de in die tijd toegepaste gietmethoden zal dit ook wel waar geweest zijn. Tegenwoordig wordt in de moderne geautomatiseerde pletterijen bladlood van een voortreffelijke kwaliteit vervaardigd, waarvan de produktiekosten vele malen lager zijn dan van het nu nog sporadisch gemaakte gegoten- of ook wel gestreken lood.

LODENBUIS.

Loden buis werd gemaakt in een koperen oyllnder welke van binnen hol was. Door een trechter werd het lood gegoten. De cylinder, welke verwarmd was, zodat het lood niet al te vlug stolde, bestond uit twee hermetisch afsluitende, gelijke delen welke bijeen werden gehouden met een klemmen. Binnenin bevond zich een met vet Ingesmeerde ronde spil met aan het eind een oog waaraan deze met behulp van een leren riem en een draaiwerktuig door de cylinder werd getrokken. De koperen gietvorm was echter niet lang genoeg een buis van voldoende lengte te maken. Daarom liet men er een stukje buis in zitten bij het gieten van het volgende stuk zodat deze aan elkaar vast kwamen te zitten. Men herhaalde dit 5 of 6 keer tot de gewenste lengte was bereikt. Ook hier mocht het lood vooral niet te warm mocht zijn. Als het lood verbrandde traden poriën op waardoor lekkage veroorzaakt kon worden.


SOLDEREN.

Het metaal dat de aard van het lood het meest nabij komt was tin. In gesmolten toestand is het vloeibaar als water en wordt na gestold te zijn zeer hard. De gebruikelijke alliages waren 50-50 en 33-67; alliage 25-75 was al moeilijker te verwerken.

Kooplieden verkochten tin voor 28 tot 32 sous per pond. Vergeleken met de prijs van lood (25 francs per 100 pond) was tin zes maal zo duur.

Wanneer men bladlood ging solderen werden de randen goed schoongekrabt. Wat dikker lood werd verwarmd met een toorts of, als het een buis betrof, werd er gebruik gemaakt van een koperen bakje dat met gloeiende houtskool werd gevuld en in de buis werd geplaatst. Dan goot men er vloeibare soldeer over met behulp van een soldeerbout welke men kon vastpakken met houten schalen.
De las werd tot de juiste vorm gekneed met een soepel ijzeren voorwerp dat met pek was ingesmeerd, zodat het soldeer er niet aan bleef kleven. Ook voor het aan elkaar solderen van loden buis gebruikte men deze "porte-soudure".


BRON:
- Wikipedia
- Encyclopédie ou dictionnalre raisonné des sciences, des arts et des métiers.
Mis en ordre et publié par M. Diderot et M. d'Alembert"
- Stichting Bouwlood
www.bouwlood.nl